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Automotive

Cliente:

P+Z Engineering

Divisione:

Prototipazione

Attività:

Per fornire un manichino a grandezza naturale, usando la stampa 3D

Traguardi e Risultati:

Divisione ingegneristica utilizza la tecnologia di stampa 3D SLS per costruire un manichino a grandezza naturale.

Uno dei principali vantaggi che ARRK offre ai propri clienti è l'ampia gamma di servizi di sviluppo prodotti offerti dall'intero Gruppo. Un esempio di questa offerta di servizi integrati è rappresentato dal coinvolgimento in un progetto automobilistico per la consociata ARRK Engineering. Anche se la sede centrale di ARRK Engineering è a Monaco di Baviera, dove lavorano oltre 1000 persone, sono stati gli ingegneri della sede di Cluj-Napoca, in Romania, a chiedere alla divisione prototipi di ARRK di aiutarli a sviluppare un manichino utilizzando la stampa 3D.

Scopo del progetto era aiutare le case automobilistiche a valutare e misurare le condizioni ambientali e il comfort termico dei passeggeri. Le parti principali del manichino dovevano essere collegate da giunti sferici e angolari bloccabili in varie posizioni, per consentire la simulazione del movimento del passeggero all'interno del veicolo. Sulla superficie dei pannelli del manichino dovevano inoltre essere installati sensori per misurare la temperatura e la velocità dell'aria, la radiazione e l'umidità relativa.

Il team di ingegneri richiedeva quindi che fosse costruito, verniciato e assemblato un manichino a grandezza naturale che rispondesse a questi requisiti. Dopo diversi scambi di informazioni, sono stati inviati dati CAD al centro di prototipazione ARRK di Gloucester, dove sono stati realizzati ventisei componenti in nylon rinforzato con fibra di vetro utilizzando il processo di sinterizzazione laser selettiva ARRK.

Le parti erano di diverse dimensioni e complessità e andavano a comporre la testa, il tronco, le braccia, le mani, le gambe e i piedi del manichino. Numerosi componenti SLS dovevano inoltre essere uniti, assemblati e rinforzati con fibra vetro di vetro per fornire una maggiore resistenza. Il team di prototipazione doveva inoltre procurarsi, produrre e incorporare oltre 60 componenti in acciaio e alluminio lavorati a CNC. Questi componenti includevano anche alcune parti che dovevano essere saldate prima di essere montate all'interno dei componenti SLS dal team di Gloucester. 

Regolari comunicazioni tra i progettisti in Romania e il nostro team di prototipazione hanno garantito che i componenti fossero costruiti secondo i tempi previsti e in linea con le caratteristiche specificate per ciascun componente. I componenti sono stati verniciati nell'officina di ARRK, con il colore esattamente corrispondente ai requisiti RAL. 

L'ingegnere responsabile del progetto ha poi visitato il centro di prototipazione e, insieme al team britannico, ha assemblato l'intero manichino per assicurarsi che tutto si combinasse e funzionasse come previsto. Il manichino è stato quindi spedito a Monaco di Baviera, dove doveva essere dotato di vari sensori e cuscinetti di pressione pronti per l'uso.

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