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Automotive

Client:

P+Z Engineering

Division:

Prototypage

Tâche:

Fournir un mannequin taille réelle en impression 3D

Réalisations et résultats:

Le service d'ingénierie utilise la technologie d'impression 3D SLS pour fabriquer un mannequin en taille réelle.

La vaste gamme de services de développement de produits qui est proposée aux clients au sein du groupe représente une des meilleures prestations d'ARRK. La contribution à un projet automobile pour la société filiale ARRK Engineering est un bel exemple d'offre de service intégré. Bien que le siège social de l'ingénierie d'ARRK soit basé à Munich où plus de 1 000 personnes travaillent, des ingénieurs du site de Cluj-Napoca en Roumanie ont demandé au service de prototypage d'ARRK de les aider à concevoir un mannequin grâce à l'impression 3D.

Le but de l'assemblage était d'aider les constructeurs automobiles à évaluer et mesurer le confort thermique du passager et les conditions environnementales. Les principales parties du corps devaient être fixées par des articulations sphériques et des joints à angle, verrouillables dans différentes positions, permettant ainsi les mouvements du passager et la simulation au sein du véhicule. 

Des capteurs permettant de mesurer la température de l'air, la vitesse de l'air, les radiations et l'humidité relative devaient être installés sur la surface du corps. 

Tout en gardant ces exigences à l'esprit, l'équipe d'ingénieurs devait fabriquer, peindre et assembler un mannequin à taille réelle. Après divers échanges, des données CAO ont été envoyées au centre de prototypage d'ARRK à Gloucester. Vingt-six composants y ont été fabriqués en nylon chargé en fibre de verre, grâce au procédé de frittage sélectif au laser d'ARRK.

Les éléments sont organisés par taille et complexité : de la tête du mannequin, son torse, ses bras et mains, à ses jambes et pieds. De nombreuses parties devaient également être jointes, assemblées et renforcées avec du tissu en fibres de verre afin de les solidifier. L'équipe de prototypage devait également se procurer, fabriquer et intégrer plus de 60 composants usinés CNC en acier et aluminium. Ces éléments nécessitaient également certaines soudures, avant l'assemblage dans les pièces SLS par l'équipe de Gloucester. 

Grâce à la communication régulière entre les concepteurs de projet en Roumanie et notre équipe de prototypage, les éléments étaient fabriqués conformément au calendrier prévu et dans le respect des caractéristiques spécifiées pour chaque composant. Les composants étaient ensuite envoyés à l'atelier de peinture dans les locaux d'ARRK pour être peints précisément selon les couleurs spécifiées par le nuancier RAL. 

L'ingénieur en chef du projet s'est ensuite rendu au centre de prototypage et a monté le mannequin dans son intégralité, avec l'équipe du Royaume-Uni, pour s'assurer qu'il s'assemblait correctement et fonctionnait comme prévu. Plus tard, à Munich, plusieurs capteurs et tampons de pression prêts à l'emploi ont été intégrés au mannequin.

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